A projekt keretén belül olyan intelligens technológiákon alapuló, az ESZO Kft. működésébe szorosan illeszkedő gyártóüzem kifejlesztése volt a cél, amely egészen az üzemi anyagáramlási szinttől kezdve a vállalatirányítási szintig képes integrálni korunk legkorszerűbb megoldásait, és kezelni tudja a kisebb partnerek sokféle formában (méret, anyagminőség, geometria stb.) megjelenő igényeit, amelyek akár egyedi megrendeléseket, vagy kisebb sorozatokat is jelenthetnek.

A 2020 év elején berobbant pandémiás helyzet szinte azonnal az ipari igények drámai zuhanását okozta. A magas darabszámú acéltermékekre vonatkozó igények – gyakorlatilag – megszűnésével egyidőben kezdte meg a kis darabszámban is gazdaságos üzemi kísérleti átalakításokat a Neumann János Egyetemmel közös projektben az ESZO Kft. által vezetett konzorcium.

Nagyságát tekintve a projekt jellemzői közé tartozott egy teljesen új, automata alapanyag ellátóval rendelkező síkplazma komplexum kialakítása: 4 db híddaru, élhajlítók, 6 tengelyes plazmavágó, lemezdarabolók és forgácsoló gépek teljeskörű integrálása egy irányítói rendszerbe. A projekt célja alaphelyzetben is kihívás volt a fejlesztői csapatnak, hiszen a komplex termelésirányítói szoftvertől a teljes gyártóművi berendezések optimalizált kihasználtságán át az alapanyagok vagy félkész termékek belső mozgatását is át kellett tervezni.

A koncepciók kezdeti kidolgozása közben robbant be a pandémia, melynek következményeként a személyes részvételű csapatmunka egyik pillanatról a másikra megszűnt. Az időkeret a kutatás-fejlesztésre viszont rohamosan csökkent, így a résztvevők a feladatok újragondolása után részben a távoli munkavégzéssel, a szűk csapat viszont az elengedhetetlen fizikai részvétellel folytatta a munkát.

A projektgazdák által készített feladatmegosztás alapján az algoritmus kidolgozását és az irányító szoftverhez a logikai program kialakítását a Neumann János Egyetem GAMF Műszaki és Informatikai Kar, Innovatív járművek és anyagok tanszék munkatársai végezték el. A kezdeti koncepciók a plazmavágó berendezés alapanyag-ellátásától kezdve indult, melyre az egyetemi kollégák a telephelyi környezetet is figyelembe véve (pl.: emelőgépek terhelhetősége, anyagmozgatási sebességek, optimalizált fizikai elhelyezkedés a csarnokok területén) modellezték le az átfutási időket.

1. ábra | Torony tárolás paletta koncepció | Kép: ESZO Kft.

A projektidőszak első felében történt meg a koncepciók tesztelése félüzemi kísérletek során, illetve ezzel párhuzamosan az irányítói szoftver vázának kialakítása. A sokoldalú kísérleti és tesztelési folyamatok során az alábbi sarokpontok lettek meghatározva:

• Kültéri alapanyag tároló és híddaru kialakítása feltétlen.
• Közvetlen anyagellátás kiépítése síkplazmához szükséges.
• Lerakó és szortírozó állomás kialakítása elengedhetetlen.
• Hulladék eltávolítás a rendszer részévé kell, hogy váljon.
• Anyagszállítási útvonalak szétválasztása/ütközések számának csökkentése szükséges.

A második évre sikerült a fejlesztői teamnek egy kezdetlegesen tesztelt üzemi koncepciót kidolgozni, melynek segítségével elindultak a tényleges fizikai kivitelezések a telephelyeken, illetve az Ipar 4.0 koncepciónak történő megfelelések installálása a meglévő rendszereken. Ennek keretében minden nagy elektromos energia igényű eszközre wifi-s adatgyűjtő modul került beépítésre, mely on-line adatszolgáltatással csatlakozik a termelésirányító rendszerbe.

2. ábra | A végleges alapanyag ellátó rendszerrel rendelkező síkplazma rendszer vázlata | Kép: ESZO Kft.

A gyakorlati feladatok kidolgozása közben a tényleges gyakorlati módszerek segítségével a mérnökök további tapasztalatokat szereztek, hiszen sok - elméletben és virtuálisan is lefuttatott - modellünk bukott el. Remek példa volt az egyszerű szerkezeti szénacélokból készített palettatartó kocsi használhatatlansága, mely a környezeti hatásokat nehezen viselte el (durva mozgatások-daruzások, hirtelen terhelések, környezeti igénybevételek stb.), így ennek átdolgozására egy „bolondbiztos” masszív kivitelt kellett építeni, mely a napi ipari használatban is megállta a helyét.

A projekt harmadik évében állt össze a SilverFrog Kft. által felépített termelésirányítási program, ezzel párhuzamosan pedig már végfázisba lépett a C3D Kft-vel közösen tervezett alapanyag szortírozó állomással ellátott vízágyas síkplazma gépegység.

A terveknek megfelelően

Nagy kihívás elé állította a csapatot a beszerzési láncok összeomlása, mely specifikált anyagok vagy alkatrészek beszerzésénél volt tapasztalható, de a villamos-műszeres tervezők flexibilitásának hála, sikerült kezelni ezt a bizonytalan helyzetet, a piacon ténylegesen elérhető és egyenértékű termékek beépítésével.

A projekt utolsó negyedéves szakaszában a teljes irányítói szoftveres rendszer összehangolásával, és a termelésben részt vevő nagygépek 100%-os kihasználtsági tesztjével folytatódott a munka. Jellemzően ezen időszakban több, mint 85 kolléga dolgozott a próbaüzemen. A tényleges eredmények kiértékelésével és a leszűrt tanulságok figyelembevételével végül 2023 januárban megtörtént  a teljes rendszer üzembe vétele.

3. ábra | Üzemi bemutató az átadási eseményen | Kép: ESZO Kft.

A projekt zárórendezvénye 2023. februárban történt meg, a feladatokban érintett összes szervezet képviselőjével.

ESZO Kft.

2451 Ercsi, Öreghegyi út 2867 hrsz.

E-mail: info@eszokft.hu

Telefonszám: +36 70 339 0005

Web: www.eszokft.hu