Adatelemzés segíti a digitalizációt
Cégvezetők, műszaki és termelési vezetők valamint informatikai döntéshozók vettek részt azon a konferencián, melyen valós ipar 4.0 szerinti gépipari, logisztikai és autóipari esettanulmányok adtak ötleteket az ipari digitalizáció, a termékfejlesztés és gyártás egyes elemeinek bevezetéséhez.

 

A graphIT Kft. digital FACT.2018 elnevezésű rendezvénye arra vállalkozott, hogy - az ipar 4.0 elméleti megközelítését félretéve - gyakorlati útmutatást adjon a digitalizációhoz kapcsolódó megoldások sikeres alkalmazásához. Sallay Péter ügyvezető igazgató nyitó előadásában emlékeztette a résztvevőket arra, hogy az ipar 4.0-ról ugyan számos megközelítés létezik, azonban elemzések soran mutatja, hogy a cégek sok esetben képtelenek a digitális technológiai beruházásaikat üzleti eredményekre váltani.

Ezért döntöttek úgy, hogy a hagyományteremtés szándékával olyan konferenciasorozatot indítanak, amely a vállalati menedzsment tagjai számára közérthetően, a napi gyakorlatban már működő alkalmazásokat ismertetve, nyújtanak segítséget a digitalizációval kapcsolatos technológiai és üzleti döntések megalapozásához. Vagyis nem termékek, hanem koncepciók és megoldások sorával kívánnak támogatást adni az ipari digitalizáció megvalósításához.

Üzleti sikert hoz a szaktudás

Ebben a törekvésben partnerük a Siemens is, mely nemzetközi és hazai tapasztalatai, sokrétű megoldásai révén az ipar 4.0 egyik meghatározó képviselője. Persze nem véletlen az együttműködés, hiszen a graphIT Kft. hosszú évek óta a Siemens PLM szoftvereinek sikeres hazai forgalmazója, 2017 óta pedig a régióban elsőként Gold Smart Expert partnere az NX CAD és CAM szoftveralkalmazások területén.

 

Sallay Péter: Gyakorlati útmutatást adunk a digitalizációhoz kapcsolódó megoldások sikeres alkalmazásához

 

A konferencia első előadójaként a német technológiai nagyvállalat digitális gyártáshoz kapcsolódó koncepciójáról beszélt a cég munkatársa, Kovács Imre is. Példákat sorolva hangsúlyozta, hogy azok az iparágukban korábban vezető szerepet betöltő vállalatok, melyek nem voltak képesek lépést tartani a technológiai fejlődéssel, napjainkra eltűntek vagy lényegesen átalakultak. De ez a változás nem állt meg a multinacionális vállalatoknál, a kis- és közepes cégek ugyancsak nagy számban váltak a digitális transzformáció veszteseivé.

Természetesen nem törvényszerű, hogy mindez bekövetkezzen, előadásában több olyan, a Siemens gyakorlatában már bevált megoldást ismertetett, melyek segítségével cégmérettől függetlenül bármely vállalat elindulhat a sikeres digitalizáció útján. Ilyen jól bevált megoldás például a Siemens PLM Software jól ismert Teamcenter szoftvere, amely egységes adatmodell segítségével a tervezéstől a gyártási adatok kezeléséig képes nemcsak folyamatokat, hanem egy vállalatirányítási rendszerrel történő integrációt is megvalósítani.

Az előadó megfogalmazásában: “A legfontosabb lépés a gyártási értéklánc digitalizálása. Mindezt annak érdekében tesszük, hogy az egyre komplexebb termékek piacra jutási idejét csökkentsük, az egyedi termékek tömeges termeléséhez szükséges folyamatokat rugalmassá tegyük, folyamatosan javítsuk a termékek minőségét, valamint az erőforrások jobb kihasználása és a hatékonyság növelés révén versenyelőnyre tegyünk szert.”

Az elmondottakat támasztotta alá Madar Norbert, a GKI Digital ügyvezetőjének előadása, aki egy néhány hónappal korábban, a hazai kis-, közép- és nagyvállalatok körében végzett kutatásukat ismertette. A felmérésben vizsgált 10 ezer vállalatot öt szempont alapján – a digitalizáció fontossága a cég működésében, a digitalizáltság jelenlegi mértéke, a felkészültség szintje, a digitalizációval kapcsolatos tervek valamint lehetőségek – osztályozták, majd számszerűsítve az eredményeket állapították meg az ún. Digitális Indexet. A 2016-ban hasonló módszertan alapján végzett felmérésükhöz képest összességében nem látszott elmozdulás, – akkor is 3,5-et mutatott a Digitális Index – de a részeredményekben komoly előrelépés történt.

Ezek közt említette Madar Norbert a tulajdonosi elkötelezettséget, az anyagi feltételek javulását, azonban a felkészültségben és a tervekben még komoly hiányosságok vannak. Talán a legfontosabb változás, hogy a vállalatok rájöttek arra, hogy a digitalizáció jóval komplexebb folyamat, mint az eszközök egyszerű hálózatba kötése, vagy néhány szoftver beszerzése. A felmérés azt is megállapította, hogy a legnagyobb beruházás a középvállalatoknál volt jellemző, és a legtöbb válaszadó számára számszerűsíthető hasznot hozott a digitalizáció. A felmérés érdekes eredménye, hogy a digitalizációt a magyar vállalatok nem versenyelőnyként értelmezik, hanem a jelenlegi pozíciók és a versenyképesség fenntartásának eszközét látják benne.

Digitális termékfejlesztés

Digitalizáció, automatizálás, ipari robotok, felhőalkalmazások, okoseszközök - az Ipar 4.0 kulcstechnológiáiról Fehér Tamás, a graphIT Kft. kereskedelmi igazgatója autóipari példák sorát felvonultatva adott történeti áttekintést, majd a digitalizáció hatására átalakuló mérnöki munka új lehetőségeiről beszélt. Nemzetközi felmérésekre hivatkozva elmondta, hogy a következő néhány évben több mint 29 milliárd dollárt fognak befektetni a gyártásba, ezzel évi 15 százalékos növekedés prognosztizálható.

Az informatikai megoldások az iparban is egyre nagyobb teret nyernek. Megnő a számítási teljesítmény is, 2020-ra a gyártási adatok többsége a felhőben lesz. Egyre komplexebb szoftverek jelennek meg a piacon, a fejlesztés iránya a teljesen automatizált rendszerek felé mutat. Az új, adatvezérelt technológiáknak köszönhetően a napjainkban már virtuális eszközökkel tervezett termékek jóval nagyobb tudást hordoznak, a gépek okosabbak lettek. A tervezés folyamatát is számos megoldás támogatja.

Például a Siemens a virtuális tervező és gyártó rendszereket integrálja a valós gyártásba, több platform – mechanika tervezés, elektronikai tervezés, digitális szimuláció, gyártástervezés, termelésütemezés, adatok analizálása – elérhető a portfólióban, amely ezek kapcsolatát és hatékony együttműködését szolgálja.

 

A Siemens nemzetközi és hazai tapasztalatai, sokrétű megoldásai révén az ipar 4.0 egyik meghatározó képviselője

 

Az adatvezérelt termékfejlesztésről beszélt előadásában Dr. Németh András, az AQ Anton Kft. ügyvezető igazgatója is. A szerszámgyártással, fémmegmunkálással és műanyag alkatrészek gyártásával foglalkozó vállalatnál a tanuló algoritmusokat használták egyes technológiák optimalizálására. Ezúttal egy gázturbina lapát fejlesztési folyamatán keresztül kaptak választ a konferencia résztvevői arra, hogy mire lehet használni a gépek környékén keletkező adatokat. Több módszert is kidolgoztak annak érdekében, hogy a megfelelő minőségben, gyártási sebességgel és költséghatékony módon valósuljon meg az alkatrész gyártása.

A szükséges paraméterek meghatározását követően algoritmus segítségével generálták a kísérleti tervet, majd az adatgyűjtést követően egy tanuló modellt hoztak létre, mely a bemenetek és kimenetek közti összefüggést megtanulta. Ezt több körben finomítva, létrejött az optimális technológia. Németh András hangsúlyozta, hogy bonyolult feladatról van szó, de érdemes vele foglalkozni, mert minőségileg jobb terméket és átlagban 50 százalékos megmunkálási idő csökkenést értek el, vagyis megkétszerezték a sebességet. A konkrét fejlesztés kapcsán elmondta, hogy a digitalizáció egyebek mellett arról is szól, hogy képesek vagyunk adatokat gyűjteni, online figyelni, és döntéseket hozni. De a legfontosabb, hogy tudjuk, mit akarunk az adatokkal kezdeni.

Kozó Gábor, az evopro fejlesztési vezetője ugyancsak egy konkrét megoldás kapcsán beszélt rendszerintegrátori szempontból a virtuális üzembehelyezésről, valamint arról, hogy a  PLM szoftvereket hogyan használják különböző ipari projktek során termék- illetve gyártórendszerek fejlesztésére. “A legfontosabb, hogy kockás füzet helyett ma már virtuális környezetben tesztelhetünk, a technológiának köszönhetően komplett gyártósorokat tudunk szimulálni.

 

Kozó Gábor: A legfontosabb, hogy kockás füzet helyett ma már virtuális környezetben tesztelhetünk, a technológiának köszönhetően komplett gyártósorokat tudunk szimulálni

 

Alapvetően a jó kérdéseket kell feltenni, hogy jó válaszokat kapjunk, így megfelelő számítási kapacitás birtokában akár egész üzemeket, illetve ezek virtuális ikertestvérét is létrehozhatjuk” – mondta a szakember. Hozzátette, a megfelelő szoftverek összekapcsolásával és használatával akár egy laptopon is képesek vagyunk a teljes gyártási folyamatot szimulálni. Ezzel a módszerrel sokkal kisebb költséggel tudjuk az esetleg felmerülő hibákat javítani.

Egy csomagszállító rendszer működését ismertetve szólt a virtuális modellezés lehetőségeiről. Munkájukhoz komoly támogatást jelentett a TIA Portal (Totally Integrated Automation Portal), a Siemens egyik csúcstechnológiájú ipari szoftvere, mely egy termékben egyesíti a korábban külön-külön létező és különböző dizájnú szoftverelemeket. Segítségével integrált tervezői környezetet, egységes platformot képesek létrehozni minden automatizálási megoldáshoz.

“A Siemens integrált megoldásai lehetővé teszik a szoftverek közötti átjárhatóságot, így a gépész- és elektromos tervező, a szimulációkészítő és a PLC programozó ugyanabban a közös adatbázisban dolgozik, és ugyanazokat az adatokat és információkat látja az adott berendezésről. Mindez gyorsabb átállást és beüzemelési időt tesz lehetővé” – sorolta az alkalmazás előnyeit Kozó Gábor.

Digitális gyártás

Adatot gyártunk vagy terméket? – tette fel a kérdést Molnár Zsolt, a graphIT Kft. vezető konzultánsa a délutáni programot bevezető előadásában. A választ három közkeletű mítosz eloszlatásával adta meg. Ezek egyike, hogy sokan úgy vélik, a digitális transzformáció egyenlő a jobb technológiával. Molnár Zsolt úgy vélte, a vállalat minden szintjén jelen lévő adatokkal történő együttműködés a lényeg. Szükség van az eszközökre is, de a kollaboráció sikere nem ezeken múlik. A másik tévhit, hogy a digitális transzformáció csak a technológiai és szoftvercégeket érinti.

Szerinte a tapasztalatok azt mutatják, hogy mindenki részese a folyamatnak, magánfelhasználóként és munkavállalóként egyaránt. A harmadik mítosz, hogy a digitális transzformáció nem sürgős, még várhat. – Pedig minden versenytársunk dolgozik ezen, és ha a cégünk kimarad, akkor exponenciálisan nőni fog a lemaradásunk. Ezek a technológiák észrevétlenül az életünk részévé válnak, akár az okoseszközök. A technológia vált a hatodik érzékünkké – hívta fel a figyelmet a szakember.

Az adatgyűjtés jelentőségét hangsúlyozva Molnár Zsolt emlékeztette a konferencia résztvevői arra, hogy ma már nagyon sok adatot gyűjtünk, és a digitalizációs érettséget az határozza meg, hogy milyen mértékben használjuk ezeket. Mint mondta, már a tervezés, majd ezt követően a gyártás fázisában is rengeteg adat keletkezik, ebből jön létre a valós termék ikerpárja, a virtuális termék. Innen már csak egy lépés a valódi termelés, ahol valós időben szintén gyűjtjűk az adatokat. Vagyis egy hosszú virtuális folyamat végén egy valós termékhez jutunk – végül is ez a cél – mondta a graphIT Kft. vezető konzultánsa.

 

Ma már nagyon sok adatot gyűjtünk, és a digitalizációs érettséget az határozza meg, hogy milyen mértékben használjuk ezeket

 

Az adatgyűjtés és -elemzés fontosságára hozott példát a logisztika világából Simon László logisztikai szakértő és Lukácsi Ákos, a Waberer’s - Szemerey Logisztikai Kft. alkalmazástámogatás vezetője. A cég egyik raktárának digitalizálása kapcsán beszéltek a Plant Simulation modellező keretrendszer alkalmazásáról.

Prezentációjukban egy disztribuciós raktár és a hozzá tartozó folyamatok kialakítását mutatták be: a raktári állványrendszer kialakítását, a működéshez szükséges manipulációs területek kialakításának folyamatát, a különböző csomagolási és egyéb értéknövelő tevékenységek és a kezdő készletek elhelyezésének megtervezését, valamint az ehhez szükséges logikák megalkotását. Mint mondták, a műszaktervezések és a dolgozói létszám kialakításához, ezenkívül az egyéb erőforrások számszerűsítéséhez is a Plant Simulationt használták. A tervezési folyamat során szimulációs modell készült magáról a raktárról.

A Borg Warner oroszlányi gyárában bevezetett Preactor termelésütemező rendszer bevezetési tapasztalatait osztotta meg a hallgatósággal Balogh Csaba, a cég termeléstervező mérnöke. Korábban saját kreálású Excell táblázatból, manuálisan dolgoztak, azonban a megnövekedett gyártási feladatok szükségessé tették egy hatékony gyártástervező és -ütemező program bevezetését.

Több szoftvertermék tesztelése után döntöttek a Siemens termelésütemező rendszere mellett. A gyors bevezetés, az egyszerű használat, a kiemelkedő kalkulációs szisztéma mind a Preactor mellett szólt – mondta Balogh Csaba. Míg korábban a készletek nehezen voltak átláthatók, illetve nem tudtak kielégítő módon kapacitást számolni, a bevezetést követően egy év elteltével már pontosan követhető az egyes termékek útja anélkül, hogy bonyolult keresést kellene indítani a programban – sorolta az előnyöket a Borg Warner szakembere.

A program zárásaként Uzonyi Tamás az IFUA Horváth & Partners tanácsadója üzleti szempontból beszélt a digitalizációról. Két Plant Simulation projektet ismertetve szólt arról, hogy a digitalizáció pontos definíciójáról nincs egységes álláspont, ezért vázolta azt a keretrendszert, melyben az üzleti tanácsadók értelmezik ezt a technológiát. Digitális alapokon történő vállalatvezetés, előrejelzések készítése adatbányászati módszerekkel, big data, IoT, ezek mind hatnak a vállalatra. Iletve vannak törekvések, melyek ezekre a digitalizációra képessé tesznek egy vállalatot.

Üzleti tanácsadóként azt tapasztalja, hogy a vállalatok többsége már gondolkodik digitalizációs stratégiákban, a termékeket és a szolgáltatásokat is a digitális átalakulás mentén kezdik el értelmezni. Hozzátette: a konferencián elhangzott előadások is erősítik azt a véleményét, hogy kifizetődő konstelláció az üzleti tanácsadók és a technológiai megoldásszállítók együttműködése, mert mindkét fél a legjobb kompetenciáit kínálhatja az ügyfeleknek.

Elektromos autókkal suhanunk a jövőbe vezető úton
A Bloomberg 2018-as Electric Vehicle Outlook jelentése szerint 2040-re az újautó-értékesítések 55 százalékát, illetve a teljes járműállomány 33 százalékát elektromos autók adják majd.
Az űrtechnológia szolgálatában
Lampoldshausen a székhelye a Német Légi és Űrrepülési Központ (DLR) rakétameghajtással foglalkozó tesztüzemének, ahol számos európai űrtechnológia fejlesztését is végzik.
Digitális platformot fejleszt a Knorr-Bremse
A projekt célja olyan IoT megoldás fejlesztése és üzemeltetése, amelynek segítségével a gyártóvállalatok sikeresen megvalósíthatják folyamataik vertikális és horizontális integrációját.
Ajándék kulcsok a gépi képalkotó és azonosító termékekhez
A Cognex kedvező áron kínált gyártásautomatizálási megoldásai segítik a vállalatokat termékeik minőségének javításában, a termelési hibák kiküszöbölésében, valamint a gyártási költségek csökkentésében.
A jövő vezérlőközpontja
A DynaGridCenter projekt keretében a Siemens a tudomány és a kutatás területén aktív partnerekkel együttműködve fejlesztette ki az elektromos hálózati vezérlőközpontok következő generációját.